Réorganiser les méthodologies dans la fabrication

Une activité cruciale pour les planificateurs est de décider de passer une commande. Il existe un certain nombre de méthodologies de réorganisation qui peuvent être adoptées. Bien que la plupart des systèmes informatiques soient basés sur la méthode de planification des besoins en matériaux (MRP), il existe d'autres méthodes que les planificateurs peuvent utiliser.

Réorganiser la méthode ponctuelle

Cette méthode est basée sur le principe selon lequel l'ordre doit se produire à un moment précis lorsque les articles seront reçus juste avant un niveau d'inventaire qui tombe en dessous du niveau de sécurité. Par cette méthode, le stock de sécurité n'est jamais abordé. Pour que cette méthode réussisse, le niveau de sécurité de sécurité doit être suffisamment élevé pour annuler tout risque de stockage, mais ne pas être à un niveau où le coût de transport du stock est prohibitif. Le calcul utilisé pour la méthode du point de réorganisation est le suivant:

• Réorganiser le point = (Utilisation quotidienne prévue x jours de délai) + Stock de sécurité

Il y a trois scénarios qui peuvent se produire, la demande réelle correspond aux prévisions, la demande dépasse les prévisions ou la demande est inférieure à la prévision.

Lorsque la demande est supérieure aux prévisions, il existe un risque de stockage ou le moins que le stock de sécurité sera partiellement utilisé. Si l'utilisation réelle du matériau est supérieure à la prévision, le point de réorganisation sera atteint beaucoup plus tôt que prévu, et le stock de sécurité sera épuisé.

Selon le taux de consommation, il est possible que le stock de sécurité soit épuisé avant que l'ordonnance de réapprovisionnement ne soit respectée et une séquence pourra se produire. Cela provoque d'autres problèmes tels que la détermination de l'utilisation quotidienne prévue.

Si le planificateur décide que l'augmentation de la demande n'est pas une anomalie mais la vraie nature de la demande à l'avenir, les prévisions devront être modifiées pour refléter cela. Cela changera à son tour le point de réorganisation. Le planificateur doit également envisager d'augmenter le niveau du stock de sécurité ou de réduire le délai de réapprovisionnement pour que la réapprovisionnement se produise.

Lorsque la demande est égale à la prévision, le point de réorganisation sera atteint et une ordonnance. Le matériau commandé arrivera et sera entré dans l'inventaire à mesure que le niveau du matériau approche du niveau du stock de sécurité. Bien que ce scénario se produise peu, les planificateurs visent à avoir la demande suffisamment proche pour ne pas causer de problèmes majeurs.

Lorsque la demande est inférieure à la prévision, le point de réorganisation ne sera pas atteint dans le temps prévu. Lorsque la commande est traitée, le niveau d'inventaire réel n'atteindra pas les niveaux de stock de sécurité avant l'arrivée de l'ordre de réapprovisionnement. Cela provoquera alors un pic d'inventaire et il y aura des coûts associés au transport de stocks excessifs. Les planificateurs peuvent essayer de retarder la date de commande des articles ou de retarder la réception de la commande.

Méthode de point de commande en phase de temps

Cette méthode diffère de la méthode du point de réorganisation car elle permet aux planificateurs de faire des modifications pour la demande dépendante, telles que les promotions des ventes, les tendances saisonnières et les exigences particulières des clients. Le calcul utilisé pour cette méthode est le suivant;

• Point de commande en phase de temps = demande indépendante pendant le délai + demande dépendante pendant le délai + stock de sécurité

Deux bacs technique

Cette méthode nécessite une version manuelle de la technique du point de réorganisation. La technique des deux bacs exige qu'il y a deux bacs. Le premier bac contient une quantité de matériau qui peut être utilisée sans aucune commande de réapprovisionnement.

Le deuxième bac contient le matériau nécessaire pendant le délai de livraison pour l'ordre de réapprovisionnement plus tout stock de sécurité. Lorsque l'ordre de réapprovisionnement est reçu, le matériel est divisé en deux quantités pour les deux bacs et le processus recommence.

N'oubliez pas que vous devriez optimiser votre chaîne d'approvisionnement afin qu'elle vous aide à expédier vos clients ce que veulent vos clients. Et expédiez à vos clients lorsque vos clients veulent que leurs commandes soient expédiées. Et le faire en dépensant le moins d'argent possible. L'optimisation du moment où vous réorganisez contribue grandement à atteindre ces objectifs.